这里所指的标准时间，是指生产一台产品所需的时间。这些时间须满足下列条件：

（1）标准时间不是指一天的工作时间，也不是指一天的时间除以一天的生产台数。

（2）标准时间不包含材料（零件）入库、出库时间。

（3）标准时间不包含零件入库前的质量检查时间。

（4）标准时间计算起始点为产生附加价值的最初动作，直至产品被包装完成为止，包装后搬送到货柜上的时间不能计算在标准时间里。

（5）为了完成可产生附加价值的动作而必须进行的非产生附加价值动作，只能占产生附加价值总时间的10%～15% 。

（一）标准时间的定义

对于标准时间的定义，根据行业的不同给出的定义也有所差异。但是说的都是在一定条件下，完成某一作业所需的时间。以下是几种角色做的定义：

（1）机械技术者协会（美国）

是指有资格的作业者在有效的监督下，按照一般的速度并且体验正常的疲劳和迟缓，按照指定好的方法，完成明确定下的品质和一定的工作量，所需要的必要时间，称为标准时间。

（2）作业时间设定全国委员会（德国）

被分配的工作按照正常的效率来完成所需要的必要时间。但前提是必须满足设备、工具具有正确的状态，且产品品质要求水准明确，同时有正确的作业方法。

（3）标准时间设定专家

使用既定的方法、设备，在既定的作业条件下，具有满足该工作所特定适当要求的作业者，在不施加有害影响及在可以发挥人体最大努力的作业步调下进行工作，完成1单位的作业量所必需的必要时间。

（4）某著名企业

第一，按照决定了的制造方法。

第二，平均的作业者。

第三，正常的作业速度。

第四，以生产产品，满足产品品质要求为目标进行作业。

第五，完成1单位的产品所必要的时间。

（二）标准时间定义中的关联概念

（1）何谓决定了的制造方法？是指在产品生产时规定了的必要作业方法、作业条件、机械设备等。

（2）何谓平均的作业者？是指有正确执行所给予作业的必要知识和身体，并且有充足的训练、拥有为完成既定的、可达成的品质水准所需的充分经验，集合这种作业技能和作业步调的代表者。

（3）何谓正常的速度？在没有奖励机制的刺激下，平均的作业者所使用的作业速度，按照这种步调进行每天的工作也不会引起过度的肉体上的、精神上的疲劳的速度（要维持这种步调，就需要作业者更加努力）。

（4）何谓满足品质的要求？能生产出满足一定比例的品质水准的产品（100%满足品质水准的要求几乎是不可能），一定的比例可以是指成品率、良品率或者不良率。

（5）何谓1单位的制品？是指选择最适合的制造数量为1单位，如每1台、每1件、每1个、每1条、每1kg，或者每×个/分钟、每×kg/分钟等单位作业下的作业时间。

（三）标准时间的作用

对标准时间的管理，就是对直接劳务费的管理，时间就是金钱，相信没有人会持反对意见。但是，要怎样管理标准时间才可以降低直接劳务费的支出呢？采用怎样的手段、方法进行管理才合理呢？首先，我们来确认如下问题：

（1）作业是否有指导书？（组装指导书、检查指导书、包装指导书等）

（2）指导书内容是否按动作一步一步清楚列出？

（3）作业内容是否步骤明确、易于理解？

（4）公司是否引入了计算标准时间的体系？

（5）公司采用哪种方法来计算标准时间？

（6）是否有专门的IE人员来维护标准时间？

企业建立了标准时间（ST）管理体系，并且执行以上一系列的管理方法，标准时间才能真正发挥它的作用：

（1）直接劳务费的计算基础。

由产品的组装总时间、日工作时间及日产量，计算出作业必需投入人数，再由月工资算出直接劳务费。虽然这种方法计算出来的结果不算准确数字，但提供了重要的参考标准，所以说标准时间是直接劳务费的计算基础。

（2）预算作业人员的依据。

在没有标准时间的情况下，针对某一工作来说，安排多少人来完成，那只能靠实测时间来判断了。实测时间的准确取决于人的能力、熟练度及当时的作业环境，因此，难以避免人员配置不准确而导致效率过低出现浪费或过高出现勉强作业的情况，继而出现各种意想不到的副作用。

（3）进行工序设定、分割的基础。

没有准确的作业标准时间，很难保证各个作业者之间的作业量均等。极有可能在分配作业时看似均等的作业量实际不均的情况，导致整个生产过程岗位不平衡，出现浪费的现象。确定了标准时间后，可根据目标效率来安排各个作业者的作业量及规划生产流程，缩短生产周期。

（4）计算作业效率的必要数据。

单个作业者的作业效率的计算：

作业效率=标准时间/实际作业时间

全体作业者的平均效率的计算：

全体作业效率=各工序标准时间之和/各工序实测作业时间之和

得到各个作业者的作业效率后，我们可以直观地判断出各个作业人员之间的能力差异或者作业的分配情况。

（5）进行作业改善的参照物。

在得出各个岗位作业的作业效率后，通过与目标效率的对比来确定需要改善的对象。改善的对象不一定全是指作业者，有时还可以是作业编排的方法，也可以是作业的方法甚至是标准时间的再修正。也许大家都会有这么一种经验，作业看上去没问题，方法甚至是技巧也被掌握了，但就是没法跟上生产线节奏，这时我们可以从作业指导书中检查作业标准时间的计算是否准确又或者是哪个地方被遗漏、忽略了。

（6）作业改善后改善效果计算的依据。

当我们明白了效率低下是跟作业编排不合理，标准时间计算不准确，作业项目遗漏导致标准时间不足等问题后，开始重新修正作业方法或作业标准时间。在取得直观效果的时候，我们可以利用标准时间来计算改善的理论效果，从此告别只会做不知道怎样用数字来表达的改善效果的情况。

（7）生产性评价依据。

标准时间不仅可以评价作业效率，也可以评价全体生产效率的整体情况。比如异常处理人员的合理水平，修理人员的配置多寡及生产线运转效率的计算。评价对象可以是以班级为单位，也可以产品为单位，还可以以生产线为单位。有了标准时间，有了效率，一切的评价就变得客观了。

（四）计算作业标准时间的合适时机

并不是任何时期都适合计算产品的标准时间。在产品的设计阶段，计算标准时间是不合适的，在很多作业没有正式决定时，标准时间只能做大概的预测。因为产品的设计可能随时都会发生改变，比如零部件的增减、样式的变更、机能的变更等都会大幅影响产品整体的标准时间。

其实，设计阶段的标准时间是在设计构想形成之时作为成本核算的一个内容应该被提出。在设计开发时有一个目标成本费，当中会提出该产品使用的零部件数量，此时的标准时间按零部件的数量来计算，计算出来的时间值作为今后成本核算、工艺编排、人员投入、生产设备投入提供参考。

另外，在产品生产没有达到一般的稳定水平之前，也不适宜计算标准时间。此时的标准时间也是通过参考设计时提供的原始标准时间加上产品在试生产过程中测得的实际作业时间作为参考得出的。

因此，计算作业标准时间的适合时机可参照下列基准来实施：

（1）认为该产品生产能力较为安定的时候。比如品质问题比较少，安定的时候，或者是作业者熟练程度到了一定的水平等。

（2）按可能达到的水平来设定时间。这里指的“可能达到的水平”是指排除作业空间、训练、治工具、设备等可能改善的因素下的水平。